«Legoklossene» kommer fra Elementpartner på Åndalsnes. Faktisk er det slik at mye av Brunvollkvartalet blir til i den gamle teglsteinsfabrikken fra 1920-tallet, som Rauma Element AS i sin tid utvidet og gjorde om til elementproduksjon.
For å få mer greie på denne etter hvert svært så vanlige byggemetoden, tok vi turen til industriområdet på Øran og Ulla Helene Ytterli Tokle (på jobb kalles hun bare Ulla). Hun er prosjektleder for blant annet leveransen til Brunvollkvartalet.
Åndalsnesjenta, som begynte i bransjen i 2008, er utdanna bygningstekniker og har bakgrunn i Rauma kommune som avdelingsingeniør. Familien er tydelig teknisk orientert. Mannen jobber for tida for Veidekke Entreprenør AS på byggeplassen til Elementpartners nye fabrikk på Øran et steinkast unna.
Ingen tid å miste
Prosjektlederen har hektiske dager, men tar imot med et vennlig smil bak dataskjermene. På en av dem har hun oppe 3D-modellen av Brunvollkvartalet.
De har ingen tid å miste. Elementmonteringen på byggetomta i Molde startet i uke 34 (slutten av august), og i uke 48 skal de være ferdig. De har satt opp brannvegg mot politihuset. Nå er de i gang med byggene ned mot sjøen. D-blokka nærmest elva kommer først, deretter C-blokka.
Enorme byggeklosser
Brannveggen består av stående element, 9,25 meter høge og 1,96 meter breie. Vekta er 8,7 tonn per stykk. I D-bygget finner en største elementet i endeveggen bakover. Det veier 16 tonn.
Riktig utstyr viktig
Med slike dimensjoner trengs tungt og riktig utstyr både i fabrikken og på vegene når elementene fraktes ut. Elementpartner samarbeider tett med Venås Transport AS, som transporterer betongelementene stående med en innerlader, som er en spesialhenger.
– Vi fikk en stans på grunn av forskjellige omstendigheter, men det er satt opp romslig monteringstid, så dette skal gå bra, sier prosjektlederen.
De har planlagt godt. Alle steg i produksjon, uttransport og montering er plottet inn på en kalender. Alt henger sammen.
– Kan du beskrive gangen i et prosjekt som Brunvollkvartalet?
– Utgangspunktet er avtalen som gjøres med kunden, og bestillingen som følger. Til å planlegge produksjonen får vi oversendt et grunnlag fra rådgivende ingeniør. Så tar våre konstruktører fatt – og dimensjonerer og konstruerer i tråd med oppgitte laster. I Brunvollkvartalets tilfelle jobber vi med en IFC-modell (Industry Foundation Classes), som er tredimensjonal og et fantastisk verktøy. Vi setter opp en egen modell for vårt behov i samsvar med modellene vi har fått oversendt fra arkitekt og ingeniør.
Deretter skal alt godkjennes før vi går i gang med produksjonstegninger. Vi bestiller inn armering og sørger for at vi har alt annet som trengs til produksjonen. Sand og sement får vi levert jevnlig. Sanden kommer fra Isfjorden, og det er Veblungsnes Sandtak AS som leverer.
Hver dag ny støp
Ulla Helene tar oss med på omvisning i fabrikken. Det er tidlig på dag, og i produksjonshallen klargjøres det for ny støp. Arbeiderne lager forskaling for nye veggelement på solide jernbord som står på rekke og rad innover den langstrakte hallen. Det er som å komme inn i en katedral, der avstanden er stor fra endevegg til endevegg.
Når rammene er ferdige, legges armering og isolasjon i før det støpes. Neste dag jekkes jernbordene opp på skrå. De ferdige elementene kan løftes opp av traverskrana under taket og kjøres ut på lageret i enden av hallen.
Brunvoll spesial
Brunvollkvartalet byr på en spesiell utfordring. Ytterveggene skal være kvite. Det medfører at en først må støpe et lag kvit betong (8 cm), så kommer isopor (20 cm) og til slutt innersjikt i grå betong (15 cm). Veggen er altså 43 cm tjukk.
Forskalingene har utsparing for dører og vinduer, rør og bokser for elanlegg og ellers tilpasninger for alt som trengs. Til og med dryppkant over dører og vinduer utformes i forskalingen.
Til å låse vegg- og golvelement (hulldekke) til hverandre er det støpt inn fester og klargjort kanaler for å helle i betong der jernforankringene kommer.
Ny fabrikk på gang
Nåværende produksjonslokaler er gamle og umoderne. Det er en utfordring å skaffe nok plass til de store elementene. Men snart blir det andre tider. Lenger vest på Øran, omtrent der Ekofisk-tanken ble bygd tidlig i 1970-åra, kommer det opp et kolossalt nytt fabrikkbygg.
– Her starter vi med veggproduksjon 1. desember i år. Planen er at vi skal være ute av teglverkstomta og overflyttet til de nye lokalene om tre år. I mellomtida blir det spesialproduksjon i gamlefabrikken. Nyfabrikken får egen armeringsavdeling. Arbeidsforholdene blir kraftig forbedret, sier Ulla Helene.
På byggetomta
På byggetomta mellom elva og ferjekaia i Molde er monteringsteamet fra Elementmontering AS i gang med D-blokka. Det består av latvierne Valdis Opuls og Kristian Filipenko, pluss nordmannen Jakob Almli. I tillegg har de med seg Oddgeir Skjevling som kjører krana til Elementpartner.
Måtte gjøre en vri
På grunn av forsinkelser i monteringen med noen uker fikk ikke denne reportasjen bilder av kvite vegger som heises på plass i D-bygget, slik vi hadde håpet. I stedet fikk vi være med på montering av hulldekke til golv.
Hulldekke er lange, slanke, vaierarmerte betongplanker med langsgående runde kanaler. Elementene blir til sterke golv mellom etasjene.
– I framdriftsplanen til prosjektet er det satt opp flere uker på montasjen enn det vi trenger. Derfor er det ikke klart for oss å starte montasjen i bygg C før i uke 43 (slutten av oktober). Vi valgte da å stoppe for å ta unna annen levering og montasje, forklarer prosjektleder.
Karene heiser på plass og forankrer siste del av golvet i andre etasje før de gir seg for kvelden. Nå blir det noen uker på jobb et annet sted i Norge.
Mye skal stemme
Byggeprosessen er et puslespill av detaljer. Ulike leverandører bidrar. Det kan fort skje misforståelser som fører til forsinkelser.
– Det er ikke kjekt når arbeidet stopper opp, men vi kjører på så godt vi kan og får legge til rette for at alt går bra når vi kommer i gang igjen, sier monteringsbas Valdis Opuls.
Badene på plass
Et artig poeng med monteringsarbeidet er at badene settes inn samtidig med at elementarbeidet pågår, etasje for etasje.
Badene kommer ferdig fra fabrikk. De store pakkene innsvøpt i plast kan ses i hver etasje oppover, plassert akkurat der de skal stå. Det er bare å kople til vann, avløp og strøm, så er badet klart.
– Vi må være ytterst forsiktige, så det ikke blir skader, sier montør Jakob Almli.
Betongvegger på mange tonn og skjøre flislagte bad er rått parti om de støter sammen, skjønner vi.
Kraftkran
Oddgeir Skjevling i kranførerhuset er en smilende og blid kristiansunder. Han forteller villig om krana si – et monster som kan løfte 220 tonn. Han testet den dagen før med 64 meter bom. Krana løftet 3,8 tonn! Det er altså ikke problem å løfte et veggelement på opp imot 20 tonn, forstår vi.
– Kjørevekta på veg er 60 tonn. Fullt rigga veier den 143 tonn, forteller han.
– Er dette den største mobilkrana som finnes?
– Å nei, den aller største her i landet, så vidt jeg vet, kan løfte 1200 tonn. Men da snakker vi ikke om mobilkraner som er sjølgående langs vegene, men slike som må fraktes i deler til byggeplassen.
Skjevling kommuniserer med basen over radio når de tunge bygningsdelene skal plasseres. Monteringsteamet har en jobb som krever full konsentrasjon.